A pochi mesi dal lancio ufficiale Revuelto, la prima supersportiva V12 ibrida plug-in HPEV della casa di Sant’Agata Bolognese, fa già registrare importanti traguardi. A oggi, infatti, gli ordini coprono più di due anni di produzione. Ma Revuelto non rappresenta una novità solamente in termini di performance, di caratteristiche tecniche e di strategie aziendali, ma una vera e propria rivoluzione anche per quanto riguarda i processi produttivi. Il cambio di paradigma è stato tradotto con uno slogan che fa capire perfettamente quale sia l’orientamento dell’azienda: Manifattura Lamborghini Next Level.
Ranieri Niccoli, Chief Manufacturing Officer di Automobili Lamborghini: “Per produrre la Revuelto abbiamo capito che dovevamo andare oltre. Si tratta di una vettura ibrida, molto customizzabile e al tempo stesso artigianale. Per realizzarla abbiamo alzato l’asticella, creando quella che chiamiamo Manifattura Lamborghini Next Level: un sistema di produzione che tiene sempre al centro l’uomo ma che abbiamo adattato a un prodotto molto più complesso e a processi che prima non utilizzavamo. Con l’introduzione di Revuelto abbiamo raggiunto un’espansione della superficie dell’azienda di 172 mila mq, investendo 150 milioni di euro nel territorio, qui a Sant’Agata Bolognese”.
Proprio in termini di produzione, Lamborghini ha avviato un percorso che viene definito di manifattura 4.0, ovvero dall’altissima componente di innovazione. In ogni singolo processo, infatti, dalla realizzazione della monoscocca alla finizione, ogni singola stazione della linea Revuelto è caratterizzata dall’elevato impatto tecnologico che, come accade sempre in azienda, è a supporto – e mai a sostituzione – dell’imprescindibile lavoro dell’uomo. Questo permette una significativa riduzione delle possibilità di errore ed una maggiore velocità di produzione, il tutto a vantaggio della qualità delle vetture realizzate. La sintesi tra artigianalità ed innovazione rappresenta, anche per Revuelto, la sublimazione ideale del processo produttivo.
Il sistema che gestisce l’aspetto meccanico e tecnologico è chiamato MES (Manifacturing Executive System) contraddistinto da un approccio innovativo alla produzione. In questo sistema si inserisce l’uomo che, in ogni passaggio, viene supportato dalla macchina ma che, in qualsiasi momento, può interagire con essa per modificarne alcune attività o, ancora, bloccare il suo funzionamento per intervenire manualmente. Nelle varie stazioni di lavoro, infatti, gli operatori sono dotati di un braccialetto personale con cui accedere al sistema e su cui lavorare mediante monitor o tablet touchscreen. Il sistema MES, in maniera armonica, gestisce alcuni tra i più avanzati e avveniristici strumenti tecnologici. Su tutti i cobot, dei robot collaborativi che vengono utilizzati su tutte le linee (motori, assemblaggio e selleria) nelle quali sono richieste azioni ripetitive (come, ad esempio, il montaggio del parabrezza). La peculiarità dei cobot, oltre ad essere quella di collaborare, nel vero senso della parola, con l’uomo, è quella che permette di eliminare, praticamente con un valore vicino allo zero, la parte di imprecisione o di errore nelle attività portate avanti.
Altra innovazione è rappresentata dagli AGV (Automated Guided Vehicles), dei dispositivi di movimentazione che, in alcune delle stazioni, trasportano – sempre in modalità collaborativa – alcuni materiali che saranno poi utilizzati per l’assemblaggio della vettura. Protagonista di questa vettura è proprio il carbonio, realizzato con processi artigianali e di automazione nell’impianto CFK di Sant’Agata Bolognese, principale elemento strutturale della nuova vettura, utilizzata non solo per realizzare il telaio monofuselage ma anche buona parte degli elementi della carrozzeria. L’ampio impiego della fibra di carbonio e di materiali ultraleggeri, unita ai numeri eccezionali del propulsore, contribuisce a raggiungere il miglior rapporto peso/potenza della storia Lamborghini: 1,75 kg/CV. Una delle principali novità di questa vettura è che la vasca viene realizzata in un’unica soluzione attraverso la totale industrializzazione del processo definito Lamborghini Forged Technology. Il valore della lavorazione del carbonio per Revuelto è così elevato da spingere Lamborghini ad ampliare ed ammodernare lo stabilimento, che raggiunge i 16.200 metri quadrati di grandezza. Anche all’interno dell’impianto CFK vige la regola che l’operatore ha la priorità su tutti i processi che, in parte, vengono però gestiti dalle macchine. Attualmente, per Revuelto, sono dedicati circa 500 operatori tra CFK ed assemblaggio.
Ed è questo il processo grazie al quale viene realizzata Revuelto, una vettura che definisce un nuovo concetto in termini di prestazioni, sportività e piacere di guida attraverso un’architettura inedita, un design innovativo, un’aerodinamica al massimo dell’efficienza, un nuovo concept di telaio in carbonio e un propulsore da 1015 CV. Revuelto segna l’ingresso nella seconda fase di Direzione Cor Tauri, l’ambizioso progetto che prevede un investimento totale di 1,9 miliardi di euro – il più importante nella storia dell’azienda – che porterà, entro il 2024, ad ibridizzare tutta la gamma e, nel 2028, all’arrivo del primo modello full electric, già identificato dalla casa di Sant’Agata Bolognese in una GT 2+2.
