Ford ha svelato uno dei segreti che rendono le vetture prodotte presso la fabbrica hi-tech di Valencia, in Spagna, prive di imperfezioni anche dal punto di vista delle finiture: 
per rimuovere la polvere prima della verniciatura, vengono utilizzate decine di migliaia di piume. Il risultato è che i diversi strati che compongono la finitura di modelli come Mondeo, S-MAX e Galaxy, sono più omogenei, lucidi e luminosi.
Le piume sono parte integrante di un processo che si avvale anche di strumenti hi-tech come laser e scansioni ottiche per rendere perfette le superfici dei veicoli che escono, 1 ogni 40 secondi, dalle linee di produzione di Valencia, dove Ford realizza 6 modelli della propria gamma europea. Ogni piuma può essere lunga fino a 76 centimetri, pesa meno di 3 grammi e può resistere fino a 5 anni di utilizzo. Il sistema di rimozione della polvere è simile a un autolavaggio, ma il suo funzionamento è basato sulla capacità delle piume di attirare la polvere grazie alla propria carica elettrostatica. Successivamente, i granelli trattenuti dalle piume vengono aspirati, filtrati ed espulsi dall’impianto.
Ford ha investito, dal 2011, oltre 2,3 miliardi di euro per dotare la struttura di Valencia, che nel 2015 raggiungerà un output di 400.000 unità/anno, di tecnologie avanzate che la rendono una delle fabbriche più flessibili, versatili e produttive al mondo. A Valencia, Ford produce Kuga, Mondeo, S-MAX, Galaxy, Tourneo Connect e Transit Connect. A Valencia vengono realizzati anche i modelli Vignale, che si distinguono per qualità di materiali e rifiniture, di manifattura artigianale. Nel Vignale Centre, Ford sottopone a 100 ulteriori controlli i veicoli che costituiscono la base per un’esperienza superiore di prodotto, acquisto e possesso. Qui la dimensione tradizionale della manifattura artigianale si unisce alla più avanzata tecnologia. 6 esperti effettuano, infatti, una serie di controlli manuali, aiutati da laser e telecamere per assicurare allineamenti perfetti e finiture della verniciatura prive di imperfezioni.
I 6 esperti impiegano più di 2 ore per lucidare a mano la carrozzeria con attenzione ai dettagli e passione per la precisione. Verificano, inoltre, i dettagli degli interni, i cui sedili in pelle sono realizzati ciascuno attraverso la cucitura di 40 elementi tagliati al laser.
Dopo la rimozione della polvere tramite le piume, ogni veicolo viene sottoposto a un innovativo processo di verniciatura che non richiede il passaggio nel forno tra uno strato e il successivo, riducendo di circa il 15-25% la quantità di emissioni di CO2 rispetto ai processi tradizionali. I telai vengono rivestiti con un trattamento anticorrosione e un sigillante anti-umidità, vengono verniciati nella tinta selezionata e solo successivamente vengono asciugati in un forno a 180 gradi.
Anche in ambienti isolati e sottoposti a rigidi controlli possono verificarsi variazioni di temperatura, umidità e movimentazione di piccole particelle nell’aria. Per garantire un controllo in tempo reale della qualità della verniciatura, Ford ha sviluppato, in collaborazione con il Politecnico di Valencia, un sistema che effettua una scansione continua delle superfici. La tecnologia, la prima a essere utilizzata nella produzione di auto di volume, scatta 3.150 fotografie digitali delle superfici, esposte a luci fluorescenti. Un software effettua una comparazione con un modello digitale perfetto e segnala in tempo reale eventuali variazioni per garantire livelli di qualità elevati e costanti.
I veicoli Ford sono sottoposti a un elevato numero di controlli di qualità e di verifica attraverso tutte le 34 fasi della produzione, nel corso delle quali vengono impiegati più di 18.000 diversi componenti. Gli ispettori della qualità utilizzano strumenti di precisione per esaminare ogni aspetto di ciascun veicolo, dalla precisione negli accoppiamenti dei pannelli alla velocità con cui si chiudono le porte.
Ford ha sviluppato un’innovativa fase di controllo dell’impianto audio che include, per la prima volta nell’industria dell’auto, anche una verifica della connettività e della funzione di streaming musicale via bluetooth, che si aggiunge alle misurazioni del feedback acustico e della qualità del suono emesso durante la riproduzione di una playlist di diversi generi musicali.
Ogni veicolo ultimato viene guidato su di un breve percorso di circa 300 metri in cui delle irregolarità permettono di assicurare che non vi siano rumori o cigolii e che tutte le plastiche siano accoppiate in modo perfetto, anche acusticamente. L’ispezione finale comprende anche una verifica della verniciatura e l’esposizione a getti d’acqua a 1,2 bar per verificare il perfetto allineamento anche delle guarnizioni. I modelli dotati di tecnologie di assistenza alla guida vengono infine sottoposti a test-drive virtuali in cui viene verificato il corretto funzionamento di tali dispositivi. Oltre a questi controlli, ogni giorno Ford seleziona dei veicoli a caso per delle ulteriori sessioni di test che si svolgono in un apposito circuito.
Ford si avvale di materiali avanzati e di tecnologie di produzione innovative per incrementare la sostenibilità e la sicurezza sia delle auto che dell’impianto industriale. La saldatura laser ad alta precisione, ad esempio, permette di utilizzare acciai idro-formati ad alta resistenza e materiali leggeri come il magnesio, permettendo di ridurre fino al 40% il peso di un veicolo, incrementandone contemporaneamente la robustezza rispetto all’acciaio tradizionale.
Nel 2015, Ford ha effettuato ulteriori investimenti in direzione della sostenibilità per ridurre l’utilizzo di energia e le relative emissioni. Grazie a queste operazioni, la maggiore efficienza si traduce in un’operatività che permette di ridurre di oltre 36.000 tonnellate/anno le emissioni di CO2. In futuro, Ford implementerà a Valencia sistemi di recupero dell’energia termica prodotta dai forni di verniciatura, che sarà riutilizzata e reimmessa nell’impianto di riscaldamento dell’acqua.
Redazione MotoriNoLimits
