Il BMW Group si rifornirà di alluminio prodotto utilizzando l’elettricità solare. Per il Gruppo si tratta di un’importante tappa verso l’obiettivo di ridurre le emissioni di CO2 all’interno della propria rete di fornitori del 20% entro il 2030. Essendo la produzione di alluminio ad alto consumo energetico, l’utilizzo di energia verde – come l’elettricità solare – ha un notevole potenziale per la riduzione delle emissioni di CO2. Per questo motivo il BMW Group prevede di rifornirsi di alluminio prodotto con energia verde a lungo termine, producendo un risparmio di circa 2,5 milioni di tonnellate di emissioni di CO2 nei prossimi dieci anni, equivalente a circa il tre per cento degli obiettivi di CO2 che il Gruppo ha fissato per la sua rete di fornitori. L’alluminio prodotto utilizzando l’energia solare viene lavorato nella fonderia di metalli leggeri dello stabilimento BMW di Landshut per produrre componenti per la carrozzeria e per i propulsori, compresi quelli necessari per i motori elettrici. L’approvvigionamento di 43.000 tonnellate di alluminio prodotto utilizzando energia solare, per un valore milionario a tre cifre, fornirà quasi la metà del fabbisogno annuale della fonderia di Landshut.
L’utilizzo di energia verde è la chiave per ridurre le emissioni di CO2
L’incremento della mobilità elettrica comporta che una percentuale molto maggiore delle emissioni di CO2 del ciclo di vita di un veicolo venga prodotta a monte, nella rete dei fornitori. In un veicolo elettrificato, le emissioni di CO2 dalla fase di utilizzo sono molto più basse, ma la produzione di celle di batterie o di alluminio è molto dispendiosa in termini di energia. Senza misure correttive, le emissioni di CO2 per veicolo nella supply chain del BMW Group aumenterebbero di oltre un terzo entro il 2030. L’azienda non solo vuole fermare questa tendenza, ma anche invertirla – abbassando le emissioni di CO2 per veicolo del 20% rispetto ai livelli del 2019. Il BMW Group ha quindi attuato degli accordi con i fornitori delle celle di batteria di quinta generazione affinché venga utilizzata solamente energia verde durante la produzione. Il BMW Group compie ora il passo logico successivo approvvigionandosi di alluminio prodotto con energia verde. Con il decollo della mobilità elettrica, e grazie alla sua leggerezza, l’alluminio diventerà sempre più importante per compensare il peso ingente delle batterie all’interno dei veicoli elettrificati. Tuttavia, la produzione di alluminio è estremamente dispendiosa in termini di energia. Generare l’elettricità necessaria per produrre l’alluminio primario, cioè l’alluminio ottenuto direttamente dal composto minerale “allumina”, produce circa il 60% delle emissioni di gas serra dell’industria globale dell’alluminio. L’uso dell’elettricità solare è quindi una leva efficace per ridurre le emissioni di CO2 associate al processo di fusione dell’alluminio.
Un parco solare nel deserto fornisce energia verde per la produzione di alluminio
Il BMW Group ha un rapporto di lunga data con la Emirates Global Aluminium (EGA) per la fornitura di alluminio primario. EGA è attualmente la prima azienda al mondo a utilizzare l’elettricità solare anche per la produzione commerciale di alluminio che, inizialmente, verrà fornito esclusivamente al BMW Group. EGA ottiene l’elettricità per produrre l’alluminio destinato al BMW Group dal Mohammed Bin Rashid Al Maktoum Solar Park situato nel deserto fuori Dubai, che nella fase finale di sviluppo è destinato a diventare il più grande parco solare del mondo. È gestito dalla Dubai Electricity and Water Authority, che fa certificare da terzi l’elettricità prodotta in modo sostenibile, garantendo che possa fornire all’EGA energia tracciabile e trasparente.
Processi di produzione innovativi: la fonderia di metalli leggeri nello stabilimento BMW di Landshut
La fonderia è la più grande unità di produzione dello stabilimento BMW di Landshut e l’unico impianto di produzione europeo del Gruppo specializzato nella fusione di metalli leggeri. L’anno scorso, gli oltre 1.600 dipendenti della fonderia dello stabilimento BMW di Landshut hanno prodotto un totale di 2,9 milioni di componenti fusi. L’ambito di produzione comprende componenti per motori come teste cilindro e carter, componenti per propulsori elettrici e componenti strutturali su larga scala per le carrozzerie dei veicoli.
Si tratta di una delle fonderie più all’avanguardia del mondo. I suoi processi di produzione innovativi e sostenibili hanno infatti vinto numerosi premi. La fonderia di metalli leggeri utilizza anche la formatura di anime in sabbia, tra gli altri metodi, per produrre parti fuse. Le anime in sabbia sono prodotte utilizzando leganti inorganici – rendendo il processo di fusione praticamente privo di emissioni. Per la produzione standard di componenti fusi vengono utilizzati cinque diversi metodi. Il metodo di fusione più adatto viene selezionato a seconda del concept del componente, dei requisiti tecnologici e del volume di produzione.
Certificazione Aluminium Stewardship Initiative (ASI)
La fonderia dello stabilimento BMW di Landshut aveva già ottenuto la certificazione per l’utilizzo sostenibile dell’alluminio nel dicembre 2019. La fonderia soddisfa infatti gli standard dell’Aluminium Stewardship Initiative (ASI), un’organizzazione internazionale senza scopo di lucro sostenuta da associazioni ambientali e industriali, ONG, produttori di alluminio e aziende di trasformazione. L’ASI mira a massimizzare il contributo dell’alluminio in una società sostenibile e definisce criteri di sostenibilità per una catena del valore dell’alluminio responsabile dal punto di vista ambientale e sociale. Attraverso questa iniziativa, a seguito di una verifica di una terza parte indipendente, il BMW Group ha ricevuto conferma che la sua fonderia di metalli leggeri tratta l’alluminio in modo consapevole e responsabile.
Uso responsabile delle risorse naturali
Oltre a utilizzare energia verde per produrre alluminio, il BMW Group sta anche facendo ulteriori progressi per salvaguardare le riserve di materie prime essenziali. Ad esempio, il BMW Group ha come obiettivo quello di aumentare significativamente la percentuale di materie prime riciclate, il cosiddetto materiale secondario, entro il 2030 e di riutilizzare le materie prime più volte all’interno di un’economia circolare. L’utilizzo di materiale secondario riduce sostanzialmente le emissioni di CO2 rispetto ai materiali primari, preservando le risorse naturali. Allo stesso tempo, il BMW Group sta inserendo l’impronta di carbonio come nuovo requisito per l’aggiudicazione dei contratti da parte dei fornitori, e ha già iniziato ad attuarlo per le gare con la maggiore impronta di carbonio nel 2020.
Queste misure stanno già dando risultati nella BMW iX. Affidarsi all’energia verde rinnovabile per produrre le celle della batteria, in combinazione con un maggiore utilizzo di materiale secondario, riduce le emissioni di CO2 nella catena di fornitura della BMW iX del 17%, rispetto allo stesso veicolo prodotto senza queste misure. Il BMW Group mira ad avere più di sette milioni di veicoli elettrificati su strada entro il 2030 – due terzi dei quali completamente elettrici. Per raggiungere l’obiettivo, il BMW Group Purchasing sta lavorando con i fornitori per assicurare non solo che la catena di fornitura possa gestire la crescita dei volumi, ma anche che possa implementare i requisiti per lo sviluppo sostenibile. In questo modo, il BMW Group Purchasing contribuisce in maniera vitale alla transizione dell’azienda verso la mobilità elettrica.
