Dalle armature dei cavalieri ai processi robotizzati: Ford è il primo brand ad automatizzare completamente il processo che contribuisce a rendere Focus ancora più sicura.
Il primo processo di lavorazione a caldo completamente automatizzato modella e taglia parti della vettura – fondamentali per la protezione di guidatori e passeggeri -, utilizzando enormi forni, robot e laser fino a 3000°C.
“St
iamo costruendo il futuro delle nostre tecnologie, muovendoci dalle tecniche utilizzate per rafforzare l’acciaio per oltre migliaia di anni, incorporando materiali moderni e automazione per accelerare e perfezionare il processo di lavorazione a caldo”, ha affermato Dale Wishnousky, Vice President, Manufacturing, Ford of Europe. “Infatti, la cellula di sicurezza in acciaio al boro che abbiamo sviluppato, grazie a questa eredità, contribuisce a rendere la nuova Focus una delle nostre automobili più sicure di sempre.”
L’area dedicata alla lavorazione a caldo, integrata nello stabilimento Ford di Saarlouis, in Germania, è stata costruita nell’ambito del recente investimento da 600 milioni di euro. La lavorazione a caldo è parte integrante della produzione della nuova Focus che ha ottenuto cinque stelle, il massimo punteggio, nei test dedicati alla sicurezza Euro NCAP.
La cellula di sicurezza della nuova Focus è stata fatta utilizzando in larga parte acciaio al boro – l’acciaio più resistente mai utilizzato nell’industria automobilistica -, che si trova anche nei grattacieli, e aiuta a ottenere un miglioramento del 40% nella resistenza agli urti. I componenti d’acciaio formati a caldo sono soggetti a temperature fino a 930° C, inseriti poi da robot in una pressa idraulica, vengono, in un secondo momento, modellati e raffreddati in soli tre secondi. L’acciaio al boro è a tal punto resistente che, per tagliare con precisione ciascun componente, nella sua forma finale, è necessario un raggio laser più caldo della lava.
Redazione MotoriNoLimits
