Il Nuovo Espace è stata una delle principali attrazioni del Salone dell’Auto di Parigi lo scorso ottobre. Elegante e solido, questo 
imponente crossover apre le porte a una nuova era per i modelli di fascia alta Renault e dà forma al massiccio piano d’azione intrapreso dal Gruppo all’inizio dell’anno per rispondere alle aspettative dei clienti e incrementare il livello di soddisfazione generale.
Renault punta moltissimo su Nuovo Espace e non ha lasciato nulla al caso, a partire dallo stabilimento in cui viene costruito, quello di Douai, dove la rotta è già tracciata. Forte di un investimento di 420 milioni di euro e di tre anni di lavori e trasformazioni, l’impianto si è progressivamente evoluto sul piano industriale e umano per non deludere le attese degli acquirenti di una delle ammiraglie di Renault – in particolare per quanto riguarda la conformità e la qualità percepita, che dipendono in buona parte dallo stabilimento.
“Quality First!” è diventata la parola d’ordine dell’attività quotidiana a Douai. Dopo l’esito dell’autodiagnosi preliminare, lo stabilimento sta puntando alla fascia alta del mercato muovendosi lungo quattro direttrici: i principi fondamentali del Sistema di Produzione Renault (SPR); l’implementazione di un solido programma di conformità; una nuova spinta verso l’alto e una mobilitazione generale della forza lavoro.
Inaugurato 15 anni fa, il Sistema di Produzione Renault (SPR) vanta ormai un certo grado di maturità ed è la base comune a tutti i siti del Gruppo: i suoi standard devono essere applicati con rigore per garantire il buon esito del processo produttivo. Ottenere prodotti perfetti sin da subito è la missione vitale dei collaboratori dello stabilimento Georges Besse e, quando si tratta di qualità, la conformità non può essere trascurata. Tutti i soggetti coinvolti nella produzione di Nuovo Espace hanno dovuto (ri)fare dell’SPR il proprio punto di riferimento, giorno dopo giorno.
Gli standard di qualità richiesti da un veicolo alto di gamma sono stati presi in considerazione sin dalla progettazione e per tutto il prosieguo del progetto, con uno scambio costante fra team. La scommessa: progettare e realizzare un prodotto rivoluzionario in modo impeccabile, in ogni fase. La scrupolosità di partenza ha permesso di stabilire fin da subito i cambiamenti da apportare ai vari reparti – imbutitura, carrozzeria, montaggio – per intervenire sulla qualità percepita, grazie a una stretta collaborazione tra engineering, CRPV (centro di realizzazione dei prototipi dei veicoli), controllo qualità e impianti.
Una carrozzeria si può definire “conforme” quando rispetta in tutto e per tutto gli standard definiti dalle specifiche ingegneristiche, per ciascuna funzione. E lo stabilimento gioca un ruolo essenziale nel raggiungimento di questo traguardo. La conformità è innanzitutto questione di geometria. Nel caso di Nuovo Espace, sono stati eseguiti 400 controlli dimensionali su giochi, affioramenti, allineamenti etc., assegnando la priorità ai punti che influenzano direttamente la percezione della qualità da parte del cliente: 45 valori chiave, corrispondenti a 100 risultati di misurazione, sono stati individuati e passati al vaglio degli esperti qualità dello stabilimento durante la revisione settimanale nella “Compliance Room”, detta anche “War Room”, a sottolineare lo spirito e la portata delle riunioni.
La conformità è un criterio essenziale anche per garantire la qualità della verniciatura, nella quale il Georges Besse è specialista, grazie a un know-how avanzato in materia di uniformità del colore e un collaudato sistema di benchmarking interno. Nell’ambito della partnership con Daimler, i primi prototipi di Nuovo Espace sono stati valutati all’interno di una cabina luci installata presso il centro di Maubeuge e riprodotta esattamente a Douai per la produzione in serie del modello. All’interno della cabina, un team di esperti 
qualificati, capaci di distinguere le minime sfumature cromatiche, verifica l’uniformità della finitura tra le varie parti della carrozzeria in un ambiente neutro (muri grigi), che riduce al minimo i riflessi e qualsiasi forma di inquinamento visivo. La luce, l’intensità e le angolazioni, sono standardizzate per agevolare la valutazione.
Inoltre, tutti gli operatori di Douai addetti ai mastici hanno seguito un corso di formazione della durata di tre settimane, specifico per l’aggraffatura e la sigillatura delle 
portiere – un’operazione più complessa del normale, dato il taglio particolare dei pannelli del veicolo. Pur essendo in parte visibili in corrispondenza del cofano o delle portiere aperte, i mastici contribuiscono a rafforzare la percezione positiva da parte dei clienti “alto di gamma” Renault.
Oltre alla conformità, il confronto con Infiniti ha evidenziato l’importanza di eseguire 
anche a Douai una serie di controlli sistematici su Nuovo Espace, replicandoli, se necessario, su tutte le unità prodotte. È il caso, ad esempio, dei test sulle funzioni elettroniche, della microfinitura delle porte o dei collaudi ad alta velocità (100 km/h), indispensabili per rilevare rumori altrimenti impercettibili nei test dinamici convenzionali a 15-20 km/h.
La sfida principale era coordinare i punti forti del prodotto e la padronanza di processi e strumenti, alcuni dei quali mai applicati prima a Douai. Ad esempio, il passaggio all’alluminio per i pannelli delle porte, ha richiesto l’utilizzo di una nuova pressa da imbutitura, una nuova panel line automatizzata 
nel reparto carrozzeria e l’adeguamento delle operazioni di ritocco a un materiale completamente diverso dall’acciaio. O ancora, per raggiungere il peso desiderato, è stato necessario introdurre e apprendere una tecnica inedita per gli stabilimenti del Gruppo: l’imbutitura a caldo.
Una della chiavi di questa metamorfosi è senza dubbio la formazione dispensata per diventare uno stabilimento top di gamma che, oltre a dimostrare gli enormi progressi compiuti in termini di competenze e know-how, è segno di un ambiente di lavoro basato sulla motivazione e il rispetto di ogni collaboratore. Dal 1° luglio 2013, tutti i team dello stabilimento hanno seguito un corso della durata di 4 giorni, per un totale di 100.000 ore di formazione, accumulate fra tutti i dipendenti. Il motto dell’iniziativa? Tutte le funzioni sono interdipendenti, contribuiscono alla qualità finale e rappresentano un anello della lunga catena dello stabilimento. Il dialogo fra reparti e una cultura comune in
fatto di alto di gamma, standard di produzione, qualità on-site, costi, salute e benessere sul lavoro, indicano ai collaboratori coinvolti nella produzione di Nuovo Espace l’approccio da adottare ai prodotti di questo segmento.
Per quanto riguarda il benessere, lo stabilimento ha alzato l’asticella sulla qualità dell’ambiente di lavoro – e ha intenzione di proseguire nei prossimi mesi. Questo sforzo si traduce, a livello concreto, nell’allestimento di postazioni più ergonomiche, come le sedute ad altezza variabile (SHV) implementate nel reparto assemblaggio per favorire la concentrazione e la motivazione, con evidenti benefici sulla qualità finale. Nello specifico, gli operatori sono stati addestrati su postazioni di lavoro statiche, installate a bordo linea. Obiettivi, conoscenza dei prodotti, schede operative standard, punti chiave, pratiche di qualità, auto-verifica e calibrazione dei tempi di montaggio hanno scandito il ritmo quotidiano delle sessioni di formazione.
Questa operazione corale ha avuto il merito di diffondere un senso di orgoglio e appartenenza alla storia della quinta generazione di Espace. L’avanzato processo di produzione è ormai a pieno regime e lo stabilimento si sta avvicinando con sempre maggior convinzione alla commercializzazione del veicolo perfetto per la clientela di fascia alta Renault.
Redazione MotoriNoLimits
